预控法是过程控制最直观、简便的控制方法，适合于小批量生产过程，也适合大批量生产过程粘尘垫、粘尘滚筒。但在大批量生产过程中，预控法的控制效果较控制图差，控制图仍然是过程控制最有效的工具。在应用控制图时，同步应用预控法并不增大操作者的工作量又能起到一定的预控效果。
    1．预控法与控制图的区别
    1)预控法与控制图的相同点。在介绍预控法时已经谈及两者间的一些相同点：对过程异常判断的理论基础都是小概率事件原理；遵循同样的抽样原则；都能在不合格品发生之前捕捉到异

常先兆，发出报警，起到预防的作用；为起到监控过程的有效作用粘尘垫、粘尘滚筒，均要求过程能力指数C。≥1。
    2)预控法与控制图的不同点，表现在控制界限的确定、样本量的大小以及对过程控制的形式上。
    任何类型的控制图都需按3巧原则计算其控制界限，计算均值、极差或标准差，控制图无论是用于分析还是控制，工作量比较大，给生产现场的应用带来一定困难；控制图需要先取得20～

25组、每组至少4～5个样本的预备数据；控制图是上一生产周期取样后根据其点子趋势来判断生产中人、机、料、环、法等环节的异常因素，在下次生产前，采取纠正措施，保证将异常因素

消除在萌芽状态。
    预控法直接与质量特性的规格(公差)界限相联系，根据单个样本实测值落在区域的位置，对工序进行异常判断，操作较控制图简便；在实际应用过程中，不需要事先记录预备数据、计算

和作图打点，仅仅是适时记录样本的实测值，填在预控图表中粘尘垫、粘尘滚筒，直观地反映出生产过程中产品质量特性值分布的中心偏移和标准差的变化，易于分析过程产生异常的原因，样本的实测值落入警戒区并非为不合格品，但预控法即发出异常报警，也就是说预控法对产品质量特性进行控制的功能，不是在工序开始前就进行预控，而是在工序未产生不合格品之前对工序进行控制，一旦捕捉到异常先兆即发出报警，起到了预防的作用。预控法的样本量较控制图少得多，在正常控制操作中，每组只需要2个连续的数据。预控法控制过程的形式是即时的，可以在取样实测之后，进行真正意义上的在线控制，即在生产过程中及时判异，甚至可以立刻停止生产，纠正异常因素后，再恢复生产。
    2．同步应用预控法和控制图
    考虑到预控法和控制图的区别与联系，在实际工作中，可以同时用于过程的监控中。预控法在计算方面较控制图简单，在样本数方面稍作改进可以与控制图同步应用，既能减轻现场操作

人员的计算工作量，又能有效地提高操作人员的自控水平和质量责任心，从而达到增强生产优质产品的信心，保证和提高产品质量的目的。
    两者同步应用时，应当遵循控制图的取样原则、满足控制图的取样时间间隔和子组样本数，将每子组样本的实测值记录在预控图表中，依据预控法的判异法则，只考虑两个样本的实测值

，这和多于两个的样本量并不矛盾，可以将子组所有样本量两两判断，只要一组中有连续的两个样本的实测值落入警戒区或有一个样本的实测值落人废品区，即可判断过程异常。由于记录数

据满足控制图的要求，可以在一个生产周期之后，生成控制图并评价过程能力，较单独应用预控法粗略估计过程能力指数要准确得多。